(Emitido a las 9.13)

EMILIANO COTELO:
No sé si a ustedes les ha pasado, pero desde que la polémica por la instalación de las plantas de celulosa acaparó los titulares informativos se creó la impresión de que toda la superficie forestada del país tendría como único destino la industria del papel.

Pero no es así, existen otras formas de industrializar la madera. Incluso en algunos casos formas más interesantes o mejores formas, podrían decir algunos. Y el departamento de Tacuarembó es escenario de la actividad de algunas de estas industrias, que tienen como particularidad que demandan una inversión mucho menor que una planta de celulosa, al mismo tiempo generan más trabajo directo y por otro lado son más amigables con el ambiente y cuentan con la simpatía del gobierno, que las ha ubicado como el tipo de derivaciones ideales de la forestación, según han dicho varios jerarcas del nuevo Ministerio de Ganadería, Agricultura y Pesca.

Vamos a conocer hoy la experiencia de una de ellas, Urupanel, una empresa que se dedica a la elaboración de tableros de madera terciada.

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Están con nosotros aquí en el Club Tacuarembó Jorge Pereira, que es responsable de Recursos Humanos y el ingeniero Jorge Martínez, gerente de planta de la empresa. Con ellos estuvimos haciendo ayer la recorrida por las instalaciones de Urupanel en horas de la tarde, ya conocemos bastante de cerca los temas de los que vamos a conversar en los próximos minutos.

Ingeniero Martínez, en primer lugar, háganles ustedes a los oyentes una definición básica: ¿qué son estos tableros de madera que Urupanel produce?

JORGE MARTÍNEZ:
Los tableros que produce Urupanel son aquellos a los que anteriormente en Uruguay se les llamaba paneles contrachapados. Se forman a partir de láminas de madera que surgen de debobinar los troncos.

EC - Debobinar los troncos... ¿Cómo es eso?

JM - Para que el oyente lo tenga claro, tenemos un torno que debobina un tronco igual que un sacapuntas le saca punta a un lápiz, sólo que en lugar de generar una pequeña lámina de un centímetro de ancho generamos un trozo de 2,60 metros de largo que transformamos en una lámina que tiene 2,60 y puede tener entre 30 y 40 metros de largo, dependiendo del diámetro inicial del tronco, a mayor diámetro inicial, mayor largo de lámina.

EC - Les aclaro a los oyentes que es admirable el trabajo que hace la maquinaria.

JM - Esas láminas se secan, luego se arma un sándwich entre láminas que van adheridas con una resina fenólica, ese producto se prensa y se obtiene un panel, que es un sándwich pero la fibra está entera, tiene mucha resistencia, se obtiene tableros de 2,44 metros por 1,22 metros.

EC - El espesor de este que tienes en la mano, por ejemplo, es de un centímetro y algo.

JM - Este es un tablero de 15 milímetros de espesor. Tenemos diferentes medidas de tableros, diferentes calidades superficiales, dependiendo de si la lámina tiene nudos o no, y la ventaja es que se obtienen tableros de 1,22 metros por 2,44 metros de madera con mucha resistencia, que sería imposible obtener a partir del aserrado de un trozo, porque precisaríamos árboles de más de 1,22 metros de diámetro.

EC - ¿Y cuál es el destino de estos paneles?

JM - El destino fundamental y el mercado más fuerte es Estados Unidos, donde se usan para la construcción de casas.

EC - Para la construcción lisa y llana de las casas. Estamos hablando de que con estos paneles se hacen los pisos, las paredes, los techos.

JM - Todo en una casa se hace con esto. Eso implica que estos tableros tienen que estar certificados, un arquitecto en Estados Unidos no puede usar un tablero sin certificar, tiene que haber una empresa que certifique ese tablero tiene determinadas propiedades mecánicas y que se construyó cumpliendo con determinadas normas. Nuestra empresa desde diciembre del año pasado tiene cuatro productos certificados en Estados Unidos por una empresa que certifica en el mundo y aplicando la norma PC1-95, que es la que se aplica en todo el mundo en la confección de tableros contrachapados.

EC - Hablemos de la empresa. ¿Cuál es el origen de los capitales? ¿De qué manera comenzaron estos inversores su actividad en Uruguay? No empezaron el año pasado con Urupanel, esta historia tiene unos cuantos años más.

JORGE PEREIRA:
En realidad este proyecto comienza como una inversión de un pool de empresas chilenas que vinieron a invertir en el departamento de Rivera.

EC - Son capitales chilenos.

JP - Son capitales chilenos y hay alguna presencia de algún director español. Es una empresa de familia que comenzó como una empresa netamente forestal, en la génesis del proyecto era una empresa forestal y no pasaba por la mentalidad de los directores terminar en un proceso industrial como el que tenemos ahora. Puntualmente el propio volumen de crecimiento de ese pool de empresas chilenas llevó a que se independizaran, entonces Delmonte tomó vuelo propio y se generó una empresa forestal, que no es de las más grandes entre las empresas forestales.

EC - ¿Cuánto tiene forestado?

JP - Delmonte tiene –en realidad tenía, ya explico por qué– unas 13.000 hectáreas, de las cuales entre 10.000 y 11.000 están forestadas.

EC - ¿Están forestando con eucalipto solamente?

JP - No, con pino.

EC - Con las dos cosas.

JP - En realidad estamos procesando pino y eucalipto en planta, la inversión y la forestación de Delmonte fueron sólo de pino por la estabilidad en el mercado internacional.

EC - Eso quiere decir que compran el eucalipto.

JM - Exactamente, lo compramos. Como decía Jorge, el proyecto comenzó con pino, las 10.000 hectáreas forestadas están forestadas con pino, pero luego se vio que en Uruguay el pino tiene un crecimiento muy rápido, lo cual hace que la madera tenga baja densidad, lo que a su vez genera que tenga baja resistencia mecánica, y para poder certificar nuestros productos en Estados Unidos, como comentaba al principio, tenemos que tener una mínima resistencia mecánica, por tanto generando tableros mixtos con eucalipto y pino llegamos a los valores que nos exigen las normas internacionales. Por eso comenzamos a trabajar también con eucalipto y lo estamos comprando.

EC - Decíamos que esta historia comenzó hace...

JP - Hace unos 12 años. Y unos tres años atrás los dueños de la empresa comenzaron a plantearse qué destino le iban a dar a la madera. Una alternativa era venderla y surgió esta de instalar su propia planta y comenzar a producir tableros aquí en Uruguay.

EC - ¿Ya producían tableros en Chile?

JP - No; ese es un dato importante, si bien la empresa es de capitales chilenos, Urupanel no es una filial, es una empresa de Tacuarembó. No existen una filial en Chile y una oficina en Montevideo, todo Urupanel está aquí en Tacuarembó en la planta donde estuvimos ayer.

EC - ¿Cuánto invirtieron estos empresarios chilenos en la primera etapa, en la de forestación?

JP - No tengo los números claros porque la parte forestal, si bien depende de los mismos dueños, es como una empresa independiente, que es Delmonte. Pero la inversión fue del orden de los 20.000.000 de dólares y en la planta industrial estamos entre los 14.000.000 y los 15.000.0000 de dólares en esta primera etapa. Digo esta primera etapa porque la planta se diseñó en función de la disponibilidad de madera que teníamos, y en este momento tenemos una capacidad de 5.000 metros cúbicos pero dentro de tres o cuatro años va a haber más disponibilidad de madera y vamos a pasar a 10.000 metros cúbicos. Una de las cosas buenas es que estamos pensando adelantar esta inversión, hacerla probablemente este mismo año, y con una inversión muy pequeña, de 2.000.000 o 3.000.000 de dólares más, vamos a duplicar la capacidad de producción. Para que los oyentes tengan claro, hablar de 5.000 metros cúbicos es hablar de 100 contenedores que salen de la planta por mes. Y de una facturación del orden de los 1.200.000, 1.500.000 de dólares mensuales.

EC - Contenedores que salen con destino a Estados Unidos, pero no solamente.

JP - No, estamos exportando también a México –que es un mercado muy importante–, Chile y Argentina.

EC - ¿Han llegado a vender también en el mercado local?

JP - Sí; la venta en el mercado local es muy baja, la venta anual en Uruguay representa menos de un 5 por ciento de nuestra producción, pero en Uruguay hay cinco o seis importadores de tableros, que traían preferentemente de Brasil y ahora nos están comprando a nosotros.

EC - Estamos conociendo la historia y la experiencia de Urupanel, una industria ubicada aquí en la ciudad de Tacuarembó, inaugurada el año pasado, que procesa madera para confeccionar paneles con destino a la construcción, sobre todo en los mercados internacionales. Una industria que dentro de pocos meses va a estar acompañada por otra similar pero que tiene su origen en el grupo Weyerhauser.

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EC - Ustedes insisten mucho en que esta es una empresa de Tacuarembó. ¿Por qué ponen tanto énfasis en eso?

JP - De repente por deformación profesional me gusta seguir pensando que la empresa la hace la gente, que cada empresa depende mucho de la gente que trabaja en ella. Urupanel hoy por hoy tiene 256 empleados, de los cuales unos 230, 235 son de Tacuarembó; obviamente por eso sigo subrayando que es una empresa tacuaremboense.

EC - Y ponen también mucho cuidado en comprar en Tacuarembó, no sólo emplear gente de Tacuarembó, sino además tener todos los proveedores posibles aquí.

JM - Exactamente, tratamos de realizar todas las compras localmente, de desarrollar vínculos con toda el área comercial de Tacuarembó, desde lo que son talleres, tornerías, suministro de repuestos, materiales de construcción, servicio médico. En este momento estamos negociando con un grupo de Tacuarembó para que nos confeccione todos los uniformes del personal de planta, tenemos convenio con empresas que nos dan el servicio de comedor para nuestros funcionarios. Tratamos de hacer todo aquí en Tacuarembó.

EC - Ahora me gustaría que nos detuviéramos en un número que Jorge Pereira mencionó al pasar, el de la plantilla de Urupanel, integrada por 290 personas.

JP - 256 puestos directos.

EC - 256 empleos directos, que se crearon a partir de una inversión del orden de los 15.000.000 a los 20.000.000 de dólares. Este es un punto bien crítico, yo me refería a él en la introducción: ustedes van a generar casi tantos empleos directos como una de las plantas de celulosa del departamento de Río Negro con una inversión que ni se compara, mucho más baja. ¿Cómo es esto?

JP - Ayer lo hablamos en la planta. Obviamente no conozco a fondo el proyecto de las plantas de celulosa, pero la diferencia es abismal en cuanto a la mano de obra y el trabajo que se genera en el lugar. Hablamos de 256 empleos directos en Urupanel.

EC - ¿Cuántos serían los indirectos?

JP - Hay no menos de 60, 70 personas en el área forestal, en el entorno de los fletes se genera no menos de 20 o 30 puestos de trabajo, lo mismo con relación a los proveedores locales. Me detengo un poco en lo que comentaba el ingeniero Martínez en cuanto a que tratamos de que todo quede aquí en Tacuarembó, salvo que Tacuarembó no nos pueda proveer algo o que los costos sean abismales, tratamos de que todo quede aquí en el departamento. Estamos generando un proyecto con una institución que trabaja a nivel social con discapacitados para que nos provea los uniformes.

EC - Ah, son ellos quienes les van a proveer los uniformes.

JP - Sí, son ellos; a nivel de responsabilidad social apuntamos a que a fines de este año, principios del año que viene, cuando el proyecto esté consolidado –hoy por hoy todavía estamos en la curva de crecimiento–, Urupanel tenga una presencia a nivel social en Tacuarembó..

EC - Entre empleo directo e indirecto están por encima de las 300 personas, cifra que va a aumentar apenas se produzca la ampliación de la que ustedes hablaban recién. De todos modos la planta tiene una infraestructura de maquinaria muy automatizada también, un desarrollo tecnológico muy actual, que es de origen estadounidense.

JM - La mayor parte de los equipos es americana, tenemos también equipos de Brasil; parte de los equipos son usados pero con la parte tecnológica de última generación. Hay una realidad: una máquina mecánicamente no sufre muchos cambios, en los últimos años no ha sufrido muchos cambios por ejemplo el torno, pero sí la parte electrónica, entonces la electrónica que tenemos en nuestra máquina es de última generación.

EC - Rosario, tú también estuviste en la recorrida que hicimos ayer. ¿Puedes contarles a los oyentes lo que viste a propósito de cómo se hace la tarea?

ROSARIO CASTELLANOS:
Por supuesto que lo primero que me gustaría contarles es lo que significa encontrar en medio del campo un emprendimiento que tiene esta cantidad de metros construidos. Ustedes vienen por la Ruta 26 y de golpe y porrazo se encuentran con un galpón, que en realidad son cuatro módulos, de 12.000 metros cuadrados. Es un gigantesco contenedor, que además se ha pintado a rayas azul, blanco y rojo, dando cuenta de los colores de Chile, así que no hay forma de que pase desapercibido. Salvo la montaña de troncos o de astillas acopiados a la intemperie, que me llamó la atención porque unos chorritos la están humedeciendo permanentemente, todo el resto es como si hubiera caído un plato volador en medio del campo. Más allá de que esto se complementa con unos liadísimos edificios de ladrillo y madera, que es donde se alojan las oficinas y todo lo que tiene que ver con las instalaciones del personal.

Pero la magia para quienes de esto no entendemos casi nada ocurre adentro de ese gigantesco galpón. La primera sorpresa tiene que ver con la forma en la que entra el tronco, ya descortezado y limpito, con un tratamiento sobre la base de una resina –se ve que no tiene el color parejo del tronco tal cual uno lo conoce–, entra en esa máquina que convierte en segundos ese tronco de unos 25 centímetros de diámetro en un palito de no más de 8 centímetros y el resto es una única lámina. Aquel sueño de pelar una manzana y que nos quede una sola parte sin cortarse esta máquina lo realiza en un segundo a lo largo de todo el largo del tronco, convirtiéndolo en una lámina.

Luego viene todo un proceso que tiene que ver con la forma como se compacta, como las cinco capas se van distribuyendo para lograr la resistencia a partir de la colocación de las fibras en sentido vertical, la forma como se prensa, la forma de luego lograr con calor y resina el perfecto sándwich hasta convertirlo en aquellas montañas que aparecen dentro del galpón manejadas permanentemente y trasladadas de un lado a otro, hasta el camión, con procedimientos mecánicos, es desde todo punto de vista atractivo, hasta para ver. Además esta industria tiene la característica de que no genera absolutamente ningún residuo que no sea atractivo, lo que queda en el puesto es aserrín, es para mí una de las industrias más limpias, atractivas y de más rico olor.

EC - Toda industria contamina, algo siempre se contamina, pero en este caso estamos hablando de un proceso muy amigable con el ambiente, casi no hay residuos. ¿Cómo es esto?

JM - Sí, prácticamente no tenemos residuos. Toda empresa contamina, el tema es controlar el grado de contaminación con parámetros internacionales. Nosotros no tenemos residuos, tenemos una caldera que emite gases de combustión como cualquier caldera; como comentábamos ayer, uno hace un asado en su casa y genera contaminación, lo mismo tenemos nosotros pero la caldera es de última generación, con separadores ciclónicos que minimizan la contaminación.

EC - Una caldera en la que ustedes aprovechan la parte del tronco que queda.

JP - Lo que generamos en la planta lo quemamos en la caldera.

EC - La parte del tronco que no se pudo aprovechar para generar estas chapas, estas planchas, se chipea y se usa como combustible.

JM - Exactamente. El otro residuo importante es el agua enjuague de las máquinas cuando aplicamos la resina, pero esa agua se junta y se reutiliza para volver a producir resina, entonces el residuo es cero. Tenemos un sobrante de chips que en este momento estamos vendiendo a Argentina y estamos mandando parte de la corteza de pino a plantaciones de arándanos en Paysandú.

EC - ¿Para qué se usa en las plantaciones de arándano?

JM - Para acidificar los suelos y mejorar el crecimiento. En el futuro pensamos que podemos llegar a hacer algún negocio con las propias plantas de celulosa. Nosotros no somos competencia de las plantas de celulosa, la nuestra es una industria diferente y usamos trozos diferentes, o sea que somos complementarios, porque nosotros precisamos troncos perfectos, rectos, y no todos los troncos son perfectos, entonces tenemos sobrante de material, tenemos trozos que no podemos usar, entonces en un futuro, cuando las plantas de celulosa estén funcionando, pensamos venderles esos chips que nos sobran.

EC - Esta línea de trabajo, este tipo de industrias relacionadas con la forestación no se detiene con el caso de Urupanel aquí en Tacuarembó, ya viene en marcha otra planta de características similares con origen en otro grupo inversor. A pocos kilómetros de la ciudad se está construyendo la fábrica de Colombade, perteneciente a la estadounidense Weyerhouser. Y a ustedes no les afecta esto...

JM - En absoluto.

EC - Es más, se llevan bien con quienes están impulsando ese otro proyecto.

JM - Exactamente, no somos competidores, decimos que somos socios, si bien no hay ningún acuerdo comercial somos socios porque en el exterior se van a vender los paneles de Uruguay, no los de Urupanel o los de Weyerhouser. Tanto es así que parte del personal que está tomando Weyerhouser está yendo a nuestra planta a capacitarse; hemos tenido problemas de suministro de repuestos y hemos colaborado, nosotros les hemos prestado a ellos y ellos nos han prestado a nosotros; como nosotros montamos primero las máquinas les hemos prestado herramientas; ellos nos han afilado cuchillas. Hay un contacto permanente, nuestras puertas están abiertas para ellos al igual que para nosotros lo están las de la planta de ellos.

EC - Es que el mercado de Estados Unidos, al que se dirigen, es enorme.

JM - El mercado es enorme.

EC - Hay espacio para los dos sin ningún problema.

JP - Muchísimo espacio, cuando estemos los dos a full no representaremos más de un 1 por ciento de la venta de tableros en Estados Unidos. Y una cosa importante: estamos a más de 10.000 kilómetros de nuestros principales proveedores, y si no colaboramos entre nosotros –uno de los problemas que tiene Uruguay–, usted tiene un problema en una máquina, es imposible tener repuestos de todas las máquinas y usted tiene un repuesto en 24 horas en el aeropuerto de Carrasco, pero después tiene una semana para sacarlo de la aduana. No podemos permitirnos el lujo de tener una máquina una semana parada, entonces entre empresas colaboramos. El mes que viene está viniendo un técnico de Canadá, cuyos gastos vamos a compartir con Weyerhouser, a entrenar al personal de Colombade y al nuestro. Hay que aprovechar la sinergia entre las dos empresas para reducir costos y optimizar los recursos.

EC - Vamos a recalcar algunos números. ¿Cuánto están exportando hoy?

JP - Hoy estamos exportando entre 3.000 y 4.000 metros cúbicos, lo cual significa alrededor de 1.000.000 de dólares mensuales.

EC - ¿Y cuánto van a exportar cuando lleguen al máximo de la capacidad de producción?

JP - En esta primera etapa prácticamente estamos en un 80 por ciento de la capacidad, que es de 5.000 metros cúbicos; ahí vamos a estar en 1.300.000, 1.500.000 de dólares. En el futuro vamos a duplicar esa capacidad, pero el valor va a ser mayor, porque actualmente estamos haciendo muchos tableros estructurales, que tienen un menor costo porque estamos usando la peor madera que hay en el bosque; se está dejando que la mejor madera siga creciendo. Eso va a generar que en el futuro tengamos tableros de mejor calidad, no de mejor calidad estructural, de mejor calidad en la terminación de la madera, sin nudos, que en lugar de ser utilizadas para la construcción de casas se va a poder usar para mueblería, para decoración, y ese tablero, si bien va a tener el mismo costo de producción, con una diferencia muy pequeña por un sistema de lijado que lleva, va a tener un costo muy superior en el mercado.

EC - ¿Cuánto van a estar exportando?

JP - Ahí vamos a estar por encima de los 2.000.000 de dólares mensuales.

EC - Para terminar elijo una frase que nuestros invitados de hoy nos decían en estos días conversando fuera de micrófonos: un tornado en el golfo de México es una excelente noticia para nosotros. Qué paradoja, ¿no? ¿Cómo es esto?

JP - No es que sea una excelente noticia, pero es una realidad: como la construcción en Estados Unidos se realiza con estos tableros, la desgracia de ellos es un beneficio para nosotros.

EC - Sube el precio.

JP - Sube el precio y aumenta la demanda de tableros. Uno lo puede ver en la televisión, no es necesario que se dañen las casas, pero cuando viene un tornado lo primero que hace la gente es comprar tableros y tapar todas las ventanas de las casas. Eso por sí solo aumenta la demanda de tableros en el mundo.

EC - Es interesante conocer que una noticia como esa, que dos por tres aparece en los informativos de la televisión con imágenes tan impresionantes, puede tener simultáneamente algunos beneficios para la industria en nuestro país.

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Transcripción: María Lila Ltaif Curbelo
Edición: Mauricio Erramuspe
Fotos: Alexandra Hahn y Javier Castro