(Emitido a las 8.50)

EMILIANO COTELO:
Hoy al mediodía el presidente de la República, Tabaré Vázquez, procederá al tradicional corte de cintas que dejará inaugurada la terminal de Ontur, en el Puerto de Nueva Palmira.

Se trata de la tercera terminal con la que contará ese puerto, una terminal multipropósito que, entre otras cosas, canalizará las exportaciones de celulosa que Botnia produzca en Fray Bentos.

Hay un gran revuelo político y de movimientos sociales en torno a este acto. Los integrantes de la Asamblea Ambientalista de Gualeguaychú y grupos uruguayos que trabajan coordinados con ellos han advertido que van a desarrollar protestas desde el río y en las afueras del puerto.

Dejando de lado toda esta tormenta, vamos a detenernos en lo que hoy se inaugura, sobre lo cual ya informamos en nuestra transmisión especial desde Nueva Palmira el 30 de julio, cuando entrevistamos a Raúl Souza, gerente general de Ontur.

¿Qué es Ontur Sociedad Anónima, esta empresa propietaria de esta terminal? Es un consorcio que cuenta con cinco accionistas, Botnia tiene 40% de las acciones, Ontemar (una empresa uruguaya) tiene 18% y el Fondo de Inversiones Sueco, Christophersen y la Lauritzen Cool (una compañía marítima) tienen cada uno 14%.

Se trata de un viejo proyecto que tiene sus orígenes en el año 1992 en Frigofrut, el frigorífico frutero instalado en la Zona Franca de Nueva Palmira. Aquella idea terminó de volverse viable cuando Botnia decidió la instalación de su fábrica en Fray Bentos. La pasta de celulosa producida en esa planta saldrá en barcazas que viajarán por el río Uruguay hasta al Puerto de Nueva Palmira, donde se la irá depositando a la espera de la llegada de los buques transoceánicos que la llevarán a su destino final.

La construcción de esta terminal ha implicado una serie de innovaciones y avances. Por ejemplo, la constructora Santa María, que llevó adelante la obra, destaca: "el primer muelle en el mundo con estructura inteligente es uruguayo". En una aviso que la empresa publica hoy en los diarios agrega que "en estos nuevos muelles, la tecnología de punta de Constructora Santa María continúa aplicando las técnicas más avanzadas: super hormigones, estructura inteligente, dampers viscosos Taylor, premoldeados pretensados, cone fenders Yantai, juntas Mageba, balizas led solares con GPS".

Pero en esta terminal también se ubica un gigantesco depósito, que es el que va a utilizar Botnia, aunque no únicamente. Estamos hablando de 30.000 metros cuadrados techados, una planta de 135 metros por 250 metros, con nueve metros de altura: el mayor galpón techado del país.

Para la edificación de ese galpón también se utilizaron tecnologías que en nuestro país son relativamente nuevas, como los premoldeados de hormigón.

Para conversar sobre ese sistema estamos en diálogo con el ingeniero Óscar Schmidt, principal de Schmidt Premoldeados.

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Ingeniero Schmidt, habíamos tenido oportunidad de ver premoldeados de esta empresa en algunas de las plantas de la propia fábrica de Botnia en Fray Bentos. Ahora ustedes llevaron adelante los premoldeados para este galpón. ¿Qué son los premoldeados de hormigón?

ÓSCAR SCHMIDT:
Premoldeados de hormigón son, como su nombre lo indica, premoldeos, se fabrican o prefabrican estructuras de hormigón anticipándose a la ejecución de la obra. Mientras se hacen los movimientos de tierra, se nivelan los terrenos y se excava para las fundaciones, simultáneamente en una planta industrial (que en este caso está en Montevideo y es la nuestra) se van moldeando las estructuras de hormigón armado. La novedad es que el diseño de toda la estructura se hace en piezas unitarias, se genera todo el edificio en un proyecto y luego se despieza, se separan las piezas como un gran rompecabezas.

EC - Se hacen por separado las columnas, las vigas, por ejemplo.

El interior del galpón de Ontur, en Nueva Palmira.

OS - Las columnas, las vigas, los paneles de techo, los paneles de pared, toda la obra se despieza en elementos unitarios que se premoldean, se fabrican en moldes diseñados para eso, con un proyecto de ingeniería de cada una de esas piezas que a su vez luego engloba al conjunto. Se gana mucho tiempo porque al mismo tiempo que se hacen los trabajos en el terreno se prefabrica toda la obra, que una vez pronta se traslada en camiones al lugar y con grúas de gran porte se hace el montaje de todo el edificio. En eso consiste ese sistema, que ahorra muchísimo tiempo en obras de esta envergadura y genera una ecuación económica muy favorable.

EC - ¿Qué experiencia hay en Uruguay en la utilización de premoldeados de hormigón?

OS - Somos precursores desde hace 15 años, trajimos esta tecnología de Italia e instalamos nuestra planta industrial en Montevideo. Llevamos ya 140 obras hechas en Uruguay, entre las que destacamos obras industriales muy importantes para la exportación. La última remodelación de la refinería de La Teja de Ancap está toda apoyada en nuestras estructuras de pilares y vigas. En Botnia trabajamos muchísimo en grandes obras dentro de la planta, como por ejemplo el edificio de turbinas, de chipeado, de screaming. Hemos hecho puentes a una velocidad muy importante. Y si bien no somos una industria exportadora estamos apoyando a prácticamente todos los exportadores agroindustriales de Uruguay, como curtiembres, frigoríficos. Nos sentimos exportadores porque les permitimos generar muy rápidamente los edificios para ampliar su producción y atender las demandas que está teniendo el país en este crecimiento sostenido.

EC - ¿Cuántas personas trabajan hoy en Premoldeados Schmidt?

OS - En total trabajamos 150 personas directamente en la empresa, entre los que contamos ingenieros, arquitectos, personal calificado en planta y gente de montaje.

EC - Este galpón de 30.000 metros cuadrados de la terminal de Ontur, ¿les implicó algún desafío especial?

OS - Sí, el gran desafío fue el tamaño, la escala de la obra. Si bien veníamos de la experiencia de Botnia, que nos permitió encarar esto con éxito, el tamaño de esto, 30.000 metros cuadrados o tres manzanas techadas en tan poco tiempo, fue el gran desafío. En este caso trasladamos en cinco meses vigas de 22 y 23 metros de longitud en camiones, cientos de estas vigas y pilares desde Montevideo hasta Nueva Palmira. Trabajamos con muchas grúas, en un momento hubo cinco grúas trabajando simultáneamente en la obra para poder atender en tiempo la escala. Ese fue el gran desafío que nos trajo este emprendimiento.

EC - Mencionaste que hubo que construir vigas de 22 metros de largo. ¿Esa es la viga más larga que han armado con premoldeados?

OS - No, acabamos de construir una planta de arándanos en Salto que tiene 34 metros de longitud, que fue un desafío muy importante también porque trasladamos desde Montevideo en camiones vigas de 34 metros de longitud y 50 toneladas de peso.

EC - ¿Cómo se realiza el transporte? Ese es uno de los puntos críticos del proceso de preparación y luego instalación de estos premoldeados.

El exterior del área techada más grande del país: 30.000 metros cuadrados.

OS - Nuestra empresa vende ingeniería de cálculo, de estructura, pero también de logística. Para el caso de Botnia específicamente generamos pilares de 35 metros y 52 toneladas y tuvimos que diseñar nuestros propios camiones para trasladarlos porque en Uruguay no había vehículos adecuados. Hay que preparar la carga con tensores especiales para que las vigas, que si bien son de hormigón son muy flexibles para poder atender las solicitudes y no sufran durante el transporte. Fue una experiencia que hoy tenemos en nuestro capital de conocimiento, es parte de todo lo que permite todo este proceso.

EC - ¿Están viajando hacia Nueva Palmira? ¿Dónde te encontramos?

OS - Estamos pasando Ecilda Paullier, nos detuvimos para hablar con ustedes. Estamos camino a la inauguración de la terminal multimodal.

Vea el especial de la visita de En Perspectiva a Nueva Palmira

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Edición: Mauricio Erramuspe